Завод BMW Group в Регенсбурге внедрил инновационную систему прогнозирующего технического обслуживания

Завод BMW Group в Регенсбурге устанавливает новые стандарты эффективности сборочных линий благодаря своей инновационной интеллектуальной системе анализа, направленной на предотвращение незапланированных остановок и оптимизацию производственного процесса автомобилей. 

Передовое решение для прогнозирующего технического обслуживания использует искусственный интеллект (ИИ) для заблаговременногоdentи устранения потенциальных неисправностей оборудования, что приводит к значительному увеличению времени безотказной работы производства и экономии затрат.

Интеллектуальная система мониторинга на заводе BMW Group в Регенсбурге фокусируется на процессе сборки, где автомобили крепятся к мобильным погрузочным платформам или системам на салазках. Эти платформы перемещаются по производственным цехам цепочкой, и любая техническая неисправность в конвейерных системах может нарушить работу сборочной линии, что приведет к увеличению затрат на техническое обслуживание. 

Для решения этих проблем команда разработчиков BMW создала систему, способную к раннему обнаружению неисправностей, что обеспечивает бесперебойность производства.

Примечательно, что эта система мониторинга использует существующие данные от установленных компонентов и элементов управления конвейера, что исключает необходимость в дополнительных датчиках или оборудовании. Она активно анализирует различные параметры, включая колебания энергопотребления, неровности движения конвейера и читаемость штрих-кода, дляdentаномалий. 

При обнаружении подобных аномалий немедленно отправляется оповещение в центр управления техническим обслуживанием, что позволяет оперативно принять меры для устранения проблемы.

Руководитель проекта Оливер Мрасек подчеркивает непрерывную работу системы: «Системы видеонаблюдения в нашем центре управления работают круглосуточно, что позволяет нам оперативно реагировать на любые сообщения о неисправностях и выводить затронутое транспортное средство из цикла эксплуатации»

Реализация: с поддержкой ИИ, стандартизированная и экономически эффективная

Прогнозируемое техническое обслуживание — это не просто автономное решение, а результат совместной работы. Стандартизация системы, осуществляемая в сотрудничестве с центральной системой управления производственными цехами BMW Group и другими производственными площадками, способствует ее быстрому внедрению на предприятиях BMW Group по всему миру. 

Существенным преимуществом является его экономичность, поскольку он не требует дополнительных датчиков, а расходы ограничиваются хранением данных и вычислительной мощностью.

В систему интегрированы собственные модели машинного обучения, использующие тепловые карты с различными цветовыми кодами для визуализации характера неисправностей в различных компонентах. Такое визуальное представление позволяет специалистам по техническому обслуживанию точно реагировать наdentпроблемы.

Успех системы подкрепляется постоянными усилиями по ее совершенствованию. В настоящее время команда расширяет ее возможности, подключая дополнительные установки, оптимизируя систему и интегрируя рекомендуемые действия в сообщения об ошибках. Это усовершенствование призвано упростить поиск и устранение неисправностей для специалистов по техническому обслуживанию, выделяя аналогичные проблемы, которые возникали в системе.

Дениз Инче, специалист по анализу данных в команде, подчеркивает более широкие преимущества оптимального прогнозируемого технического обслуживания: «Оптимальное прогнозируемое техническое обслуживание не только экономит нам деньги, но и позволяет нам своевременно поставлять запланированное количество автомобилей, что значительно снижает стресс в производстве»

Перспективные цели: повышение предсказуемости и увеличение количества патентов

На заводе BMW Group в Регенсбурге внедрение системы мониторинга конвейерных технологий на основе данных занимает шесть лет, и в настоящее время с помощью этой системы контролируется около 80% основных сборочных линий. Хотя предсказать каждую неисправность невозможно, система уже позволила предотвратить около 500 минут простоев в год только на этапе сборки автомобилей. Учитывая темпы производства завода, это приводит к значительному повышению эффективности работы.

В числе будущих задач команды – повышение предсказуемости за счет оценки оставшегося времени между обнаружением неисправности и потенциальной остановкой. Эта функция поможет техническим специалистам расставлять приоритеты в задачах технического обслуживания в зависимости от срочности. Кроме того, рассматривается возможность использования системы в других областях завода, например, в оборудовании для заправки автомобилей тормозной жидкостью и охлаждающей жидкостью.

Примечательно, что интегрированная система обучения на заводе BMW Group в Регенсбурге является новаторской в ​​своей области, получив признание производителей оборудования и приведя к регистрации двух патентов BMW Group.